Ursachen für Probleme an der Rampe

Guten Abend zusammen,

wir haben einen firmeninternen Arbeitskreis gebildet, der die Abfertigungsprozesse der einkommenden und ausgehenden LKW an unseren Rampen optimieren soll. Wir haben den Arbeitskreis dann rasch erweitert weil wir festgestellt haben, dass die Anzahl der Abteilungen, die auf eine Optimierung hinwirken können, viel größer ist als zuerst angenommen.

Ein erstes Brainstorming hat bereits erste mögliche Ursachen für zu lande Stand- und Wartezeiten der LKW identifiziert. Zu nennen wären:

1. Die Arbeits- und Rampenzeiten sind nicht flexibel genug.
2. Erwartete LKW kommen nicht zu den disponierten Zeitfenstern.
3. Sprachbarrieren seitens ausländischer LKW-Fahrer verzögern die Prozesse an der Rampe, sowie im Vorlauf am Empfang.
4. Fehlende Abstimmung zwischen Abteilungen.
5. Mangelnde oder fehlerhafte Steuerung zu Spitzenzeiten.

Meine Frage, habt Ihr in eurem Betrieb schon einmal einen ähnlichen Prozess zur Optimierung der Rampe durchlaufen? Und wie sind eure Erfahrungen?

Hallo,

da wir bei einigen unserer Kunden mittlerweile nicht nur Seminare und Workshops zur Qualitätssteigerung anbieten sondern auch immer häufiger als fester (externe) Berater bestellt werden, kann ich hierzu gerne ein wenig erläutern.

Die von Ihnen genannten Gründe, werden wir in nahezu allen Betrieben in der Logistik wieder finden, welche noch kein einheitliches Arbeitsschema in Ihrem Lager erarbeitet haben. Daher kommt es immer zu offenen Fragen der Aufgabenverteilung und Arbeitsteilung.

1. Die Arbeits- und Rampenzeiten sind nicht flexibel genug.
(Kann nur im Einzelfall geklärt werden vor Ort! Planung des Lagerleiters / Schichtleiters nicht ausreichend bzw. mangelhafte Planung der Disposition)

2. Erwartete LKW kommen nicht zu den disponierten Zeitfenstern.
(Kann immer vorkommen, auch hier ist eine sinnvollere Planung der eigenen Dispo praktikabler)

3. Sprachbarrieren seitens ausländischer LKW-Fahrer verzögern die Prozesse an der Rampe, sowie im Vorlauf am Empfang.
(Hier helfen eigens erstellte Arbeitskarten in den häufigsten Fremdsprachen für eine schnelle Klärung vor Ort ohne nennenswerten Zeitverlust!)

4. Fehlende Abstimmung zwischen Abteilungen.
(Nicht jede Führungskraft sollte Menschen führen! Hier gilt zu prüfen wie die Abteilungen unter einander kommunizieren und welche Personen hier in der Praxis effektiver arbeiten könnten oder ob man Prozesse nicht direkt vereinfacht!)

5. Mangelnde oder fehlerhafte Steuerung zu Spitzenzeiten.
(Siehe Punkt 4! Dies ist ein klassisches Führungsproblem. Beispiel: Wenn Sie einen Lagerarbeiter hoch befördern ohne Ihm die nötigen Trainings zu ermöglichen, werden diese Personen sehr häufig an Ihrer Aufgabe scheitern oder Sie nicht in gänze ausführen können.)

Mein Vorschlag Grundsätzlich bei Ihrem Vorhaben:

Die Gründung von Arbeitskreisen ist immer der erste Schritt! Nur eine Entscheidung und objektive Bewertung kann hier schon nicht mehr sicher erfolgen, da alle Teilnehmer fest im Unternehmen verankert sind und neue und vor allem freie Perspektiven sehr eingeschränkt möglich sind.

Daher bietet es sich spätestens jetzt an sich einen Partner / Berater zu suchen mit dem man direkt auf Augenhöhe sprechen kann und welcher auch die nötige Erfahrung in diesem Bereich hat. Dies ist für ein Zielgerichtetes und schnelles voran kommen schon fast unabdingbar. Viel zu oft verrennt man sich innerhalb des Arbeitskreises und das Ergebnis kommt nicht zu Stande, da jede Abteilung nur Ihre eigenen Interessen wahren möchte.

1. Die Arbeits- und Rampenzeiten sind nicht flexibel genug.
Kannst du das näher definieren? Was ist da nicht flexibel genug und warum nicht?


2. Erwartete LKW kommen nicht zu den disponierten Zeitfenstern.
Diesen Zeitfenster-Mumpitz hab ich eh noch nie verstanden, aber sei es drum: Mit zunehmendem Verkehr wird es täglich schwieriger die LKW stundengenau zu planen. Das ist oftmals halt Lotto, weil zu viele Umstände Einfluss nehmen.

3. Sprachbarrieren seitens ausländischer LKW-Fahrer verzögern die Prozesse an der Rampe, sowie im Vorlauf am Empfang.
Wurde bereits zielführend durch den Vorposter erwähnt: Macht halt Anmeldezettel/Durchlaßscheine, oder wie auch immer der Wisch sich schimpfen mag, in ausreichenden Sprachen und der Drops ist gelutscht. Das bedeutet ja nicht, dass ihr für jede Sprache 5.000 Vordrucke vorhalten müsst. Bei uns damals™ war der durch den Fahrer auszufüllende Durchlaßschein in Deutsch, die Felder waren aber nummeriert und es gab so um die 30 Übersetzungshilfen. Was weiß ich: Feld A1 "Nummernschild" und auf der Übersetzungshilfe stand dann: A1 = Number Plate

4. Fehlende Abstimmung zwischen Abteilungen.
Weites Feld :) Aber unterm Strich muss man an die Prozesse ran und da dann genau gucken, wer was macht und, vor allem, warum. Und auch muss geprüft werden, wer welche Informationen kriegt und warum. Nicht jede Information ist für jeden Beteilgten hilfreich! Beispielsweise muss die Produktion nicht wissen, wann der Kunde den Krempel haben will; die müssen nur wissen, wann der Versand den Kram braucht. Die Produktion soll nicht anfangen rumzurechnen, denen kann es egal sein, ob die Sendung heute auf morgen im Nahverkehr rausgeht oder heute auf in sechs Wochen auf einem anderen Kontinent ankommen soll.

5. Mangelnde oder fehlerhafte Steuerung zu Spitzenzeiten.
Da bin ich nicht unbedingt der Meinung des Vorposters. Mangelnde Führungsqualitäten sind sicherlich möglich, möglicherweise ist es auch nur Scheiße geplant. Auch hier muss man an die Prozesse ran und wertfrei analysieren, was denn da in den Spitzenzeiten abgeht (oder auch nicht). Vielleicht sollte man auch erst mal hingenen und sich darauf einigen, was man so mit "Spitzenzeiten" meint. Ich kenne Buden, da ist die Spitzenzeit, wenn alle gleichzeitig aus der Mittagspause kommen und die Bude vollsteht. Wenn das die Spitzenzeit ist, kann man die locker mit versetzten Pausenzeiten erschlagen.