Die Gesamtbetriebskosten einer Logistikanlage

Für Unternehmen jeder Größe ist eine neue Logistikanlage ein komplexes Investitionsgut. Die Hersteller der einzelnen Gewerke sprechen gerne über spektakuläre Höchstleistungen und eindrucksvolle technische Neuheiten. Einmal in Euphorie versetzt, verlieren Kunden leicht den Blick für das große Ganze. Dabei sind es gerade die Gesamtbetriebskosten, die über den technischen Nutzen einer Anlage entscheiden. Aufgabe eines unabhängigen Generalunternehmers ist es daher, möglichst viele Parameter in die Kostenkalkulation für den kompletten Lebenszyklus einfließen zu lassen und durch flexible Lösungen Investitionssicherheit zu schaffen.

TCO, das sind die drei Buchstaben, die jeden Logistikverantwortlichen bei seinen Entscheidungen leiten sollten und die in Deutschland doch noch zu wenig Aufmerksamkeit erhalten. Sie stehen für Total Cost of Ownership, die Gesamtbetriebskosten einer Logistikanlage. Im Zuge der Industrie 4.0 und des Omnichannel-Handels gewinnt TCO zunehmend an Bedeutung und stößt Diskussionen an, die die Grundlagen einer zeitgemäßen Intralogistik berühren. Denn wenn neue Fertigungsprozesse und Einkaufsstrategien in immer kürzeren Zeitintervallen die Logistik von Unternehmen verändern, kommt es auf intralogistische Gesamtlösungen an, die kosteneffizient arbeiten und sich gleichzeitig flexibel anpassen lassen. Diesen Spagat müssen Generalunternehmer heute leisten, um ihre Kunden nicht nachträglich mit horrenden Zusatzkosten zu belasten, weil das Logistiksystem zu starr auf ein Ausgangsszenario festgelegt ist. Dabei sollte die Branche ehrlich bleiben: Die Gesamtbetriebskosten einer Logistikanlage, die auf einen Betrieb von 20 Jahren ausgelegt ist, lassen sich nie auf den Euro genau beziffern. Dazu hat die Logistik zu viele Schnittstellen, die sich jederzeit verändern können. Die Wahl der Systempartner basiert letztlich auf Vertrauen. Wofür der Markt aber mehr Sensibilität benötigt, ist eine vielfältige Kostenkalkulation, in die möglichst viele Einzelfaktoren einfließen. Vor allem herstellerunabhängige Generalunternehmer können die Parameter der TCO sachlich analysieren und umfangreiche Ingenieurserfahrungen aus zahlreichen Projekten einbringen.

Die Faktoren einer Kostenkalkulation

Allgemein lassen sich fünf Hauptpunkte benennen, die bei der Planung einer neuen Logistikanlage zu berücksichtigen sind. Unter diesen Punkten sammelt sich jeweils eine Reihe weiterer Kosteneinflüsse. Die folgenden Aspekte liefern den Schlüssel für eine genauere Betrachtung:

1. Allgemeine Prozesseffizienz
2. Veränderungen im Prozessablauf
3. Mitarbeiter
4. Energieverbrauch
5. Wartung und Instandhaltung

Einheitliche Steuerung schafft Effizienz

Prozesseffizienz erreichen Unternehmen natürlich zunächst durch ein Logistiksystem, das genau auf ihren Materialfluss zugeschnitten ist. Generalunternehmer mit der entsprechenden Ingenieurskompetenz haben die Möglichkeit, verschiedene Szenarien zu simulieren und im Emulator wirklichkeitsgetreu durchzuspielen. Häufig lassen sich Kostenfallen bereits in diesen Simulationen erkennen und ausschalten. Ein vielfach unterschätzter Faktor für die langfristige Prozesssicherheit und damit auch die Effizienz der Abläufe ist eine einheitliche Steuerungstechnik für automatisierte Systeme. Diese verbindet heterogene Anlagenteile miteinander und sorgt für ein perfektes Zusammenspiel. Die Steuerungstechnik wiederum ist eng verknüpft mit dem Lagerverwaltungssystem. Je einheitlicher die Strukturen sind, desto einfacher ist auf Dauer das Warehouse Management. Eine gut geplante Prozesseffizienz beweist sich immer dann, wenn einzelne Abläufe von der Regel abweichen, ohne den Gesamtprozess aufzuhalten. Das können Reklamationen und Retouren sein oder auch die Bereitstellung von Sonderteilen für die Produktion. Logistikanlagen nach heutigen Standards sind auf diese und weitere Abweichungen eingestellt.

Offen für Veränderungen

Um nicht nur vereinzelt auf Sonderfälle, sondern langfristig auch auf grundlegende Veränderungen im Prozessablauf reagieren zu können, ist Lösungsflexibilität der leitende Anspruch an Generalunternehmer. Solche Veränderungen treten ein, wenn die Kapazitäten einer Anlage erschöpft sind oder neue Ansätze in der Produktion und im Einkauf die dahinter stehende Logistik umformen. Wenn ein Unternehmen klare Wachstumsziele für die nächsten Jahre verfolgt oder auch nur eine mögliche Geschäftsexpansion einkalkuliert, lassen sich skalierbare Logistiksysteme implementieren, die quasi mitwachsen oder nach Bedarf auch heruntergefahren werden können. Das geht zum Beispiel durch die Integration einer weiteren Lagergasse oder durch das Zu- und Abschalten von Fahrzeugen in einem Shuttlelager. Diese Möglichkeiten sollten aber von Anfang an mit eingeplant werden, um nicht gleich bei der ersten größeren Umstellung ein komplett neues Lager beauftragen zu müssen. Im Rahmen eines Retrofits lassen sich aber auch bestehende Logistikstrukturen an neue Lagerabläufe anpassen. Für den Eaton-Konzern am Standort Meckenheim hat Unitechnik beispielsweise seit 1997 fortlaufend kosteneffiziente Optimierungen vorgenommen und damit auf neue Anforderungen reagiert. Im letzten Fall hatte dieselbe Förderstrecke ein Pallettenhochregal und ein Behälterlager bedient. Nach einer Veränderung in den Abläufen des Kunden war diese Lösung aber nicht mehr wirtschaftlich. Unitechnik hat daher beide Lagerbereiche in kurzer Zeit voneinander entkoppelt und damit im Pallettenlager eine Leistungssteigerung von rund 75 Prozent erzielt.

Investition in Mensch und Maschine

Die aktuellen Umwälzungen im Verlauf der vierten industriellen Revolution zeigen: Unternehmen, die auf eine umfassende Automatisierung und IT-Steuerung ihrer Abläufe setzen, sichern sich klare Vorteile. Das ist in der Logistik nicht anders als in der Produktion. Die Leistung automatisierter Anlagen ist langfristig planbar und schafft damit Investitionssicherheit. Gleichwohl wird der Mensch nicht einfach durch Maschinen ersetzt. Vielmehr steigt die Bedeutung gut ausgebildeter Mitarbeiter, deren Kompetenzen regelmäßig weiter geschult werden. Eine kluge TCO-Kalkulation sollte daher auch die Posten für Aus- und Weiterbildung in einem realistischen Maß ansetzen. Außerdem wachsen in Unternehmen die Ansprüche an eine ergonomische Gestaltung von Arbeitsplätzen, um die Leistungen der Mitarbeiter optimal einzusetzen. Wer dabei nur an Rückenkurse denkt, hat die wirtschaftliche Relevanz des Themas noch nicht erkannt. Intuitive Hilfsmittel wie Handhelds, Pick-by-Light-Anzeigen oder Artikelscanner beschleunigen die Arbeitsabläufe ebenso wie selbsterklärende Bedienmasken, die für Mitarbeiter besonders eingänglich sind. Im Lagerverwaltungssystem sollte sich bestenfalls die gesamte Anlage visualisieren lassen, um mögliche Störungen leicht lokalisieren und umgehend beheben zu können.

Kontrolle über Energiekosten

Eine möglichst energieeffiziente Gestaltung von Logistiksystemen ist heute schon Standard. Im Rahmen der TCO sind Unternehmen aufgerufen, sich noch stärker auf Neuerungen einzulassen, die von den Generalunternehmern ins Spiel gebracht werden. Neben intelligenten Fahrstrategien gibt es an verschiedenen Stellen im Lager die Möglichkeit, den Energieverbrauch zu senken. Wer zum Beispiel die Investition in Shuttlesysteme scheut, kann auch klassische Regalbediengeräte (RBG) energiesparend einsetzen. So lässt sich mit der richtigen Steuerungstechnik die Bremsenergie der RBG wieder in das Gesamtsystem zurückspeisen. Insgesamt entsteht so ein Energiepool, aus dem sich die Motoren der Fahrzeuge wieder bedienen können. Angesichts begrenzter Ressourcen und tendenziell steigender Energiepreise gewinnen diese Effizienzaspekte weiter an Bedeutung.

Klare Strukturen erleichtern Wartung und Instandhaltung

Der TCO-Faktor Wartung und Instandhaltung zeigt besonders anschaulich, wie letztlich alle Parameter der kalkulierten Gesamtbetriebskosten aufeinander einwirken. Denn auch hier gilt: Je einheitlicher der Systemintegrator die Steuerungstechnik gestaltet hat, desto einfacher ist es für den Instandhalter, sich in den einzelnen Anlagenkomponenten zurechtzufinden. An dieser Stelle lauert eine der größten Kostenfallen. Wenn die Wartung aufgrund von unübersichtlichen, mit der Zeit chaotisch gewachsenen Strukturen nicht sachgemäß erfüllt werden kann, steigt das Risiko von Betriebsausfällen. Die höchste Kostentransparenz für Unternehmen schaffen Generalunternehmer, die alle Serviceleistungen rund um die Anlage gleich selbst mit anbieten und verantworten.

Fazit: Vertrauen entscheidet

Eine Übersicht über die wichtigsten Parameter einer TCO-Kalkulation deutet an, wie komplex die Entscheidung für eine neue Logistikanlage ist. Sie zeigt zudem, dass die günstigste Lösung noch lange nicht die zuverlässigste sein muss, da sich ein Logistiksystem erst nach einigen Jahren in der Anwendung rechnet. Bis dahin können noch viele Hürden dem dauerhaften Betriebserfolg im Weg stehen. Unternehmen sollten sich daher verstärkt von der technischen Kompetenz eines Generalunternehmers leiten lassen. Diese schafft Vertrauen und gibt Auskunft darüber, wie flexibel das eingesetzte System auf mögliche und insgesamt sogar wahrscheinliche Veränderungen in den Betriebsabläufen reagieren kann.

Autor: Dr.-Ing. Ralf Lüning, Geschäftsführer der Unitechnik Systems GmbH